許多廠家按《SH/T 3411-1999石油化工泵用過濾器選用、檢驗(yàn)及驗(yàn)收》標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計(jì)制造的SRYIII4焊接Y型過濾器在檢測時(shí)，其焊縫中常會發(fā)現(xiàn)氣孔、夾渣、未焊透、未熔合和裂紋等缺陷，它們是怎么產(chǎn)生的呢？又該如何預(yù)防呢？

一、氣孔：單個(gè)氣孔回波高度低，波形為單縫，較穩(wěn)定。從各個(gè)方向探測，反射波大體相同，但稍一動探頭就消失 ，密集氣孔會出現(xiàn)一簇反射波，波高隨氣孔大小而不同，當(dāng)探頭作定點(diǎn)轉(zhuǎn)動時(shí)，會出現(xiàn)此起彼落的現(xiàn)象。

1、氣孔產(chǎn)生的原因：主要是Y型過濾器焊材未按規(guī)定溫度烘干，焊條藥皮變質(zhì)脫落、焊芯銹蝕，焊絲清理不干凈，手工焊時(shí)電流過大，電弧過長；埋弧焊時(shí)電壓過高或網(wǎng)絡(luò)電壓波動太大；氣體保護(hù)焊時(shí)保護(hù)氣體純度低等。如果焊縫中存在著氣孔，既破壞了焊縫金屬的致密性，又使得焊縫有效截面積減少，降低了機(jī)械性能，特別是存鏈狀氣孔時(shí)，對彎曲和沖擊韌性會有比較明顯降低。

2、防止措施：不使用藥皮開裂、剝落、變質(zhì)及焊芯銹蝕的焊條，生銹的焊絲必須除銹后才能使用。所用Y型過濾器焊接材料應(yīng)按規(guī)定溫度烘干，坡口及其兩側(cè)清理干凈，并要選用合適的焊接電流、電弧電壓和焊接速度等。

二、夾渣：點(diǎn)狀?yuàn)A渣回波信號與點(diǎn)狀氣孔相似，條狀?yuàn)A渣回波信號多呈鋸齒狀波幅不高，波形多呈樹枝狀，主峰邊上有小峰，探頭平移波幅有變動，從各個(gè)方向探測時(shí)反射波幅不相同。

1、夾渣產(chǎn)生的原因：Y型過濾器焊接電流過小，速度過快，熔渣來不及浮起，被焊邊緣和各層焊縫清理不干凈，其本金屬和焊接材料化學(xué)成分不當(dāng)，含硫、磷較多等。

2、防止措施 ：正確選用焊接電流，Y型過濾器焊接件的坡口角度不要太小，焊前必須把坡口清理干凈，多層焊時(shí)必須層層清除焊渣；并合理選擇運(yùn)條角度焊接速度等。

三、未焊透：反射率高，波幅也較高，探頭平移時(shí)，波形較穩(wěn)定，在焊縫兩側(cè)探傷時(shí)均能得到大致相同的反射波幅。這類缺陷不僅降低了Y型過濾器焊接接頭的機(jī)械性能，而且在未焊透處的缺口和端部形成應(yīng)力集中點(diǎn)，承載后往往會引起裂紋，是一種危險(xiǎn)性缺陷。

1、未焊透產(chǎn)生原因：坡口純邊間隙太小，焊接電流太小或運(yùn)條速度過快，坡口角度小，運(yùn)條角度不對以及電弧偏吹等。

2、防止措施：合理選用坡口型式、裝配間隙和采用正確的Y型過濾器焊接工藝等。

四、未熔合：探頭平移時(shí)，波形較穩(wěn)定，兩側(cè)探測時(shí)，反射波幅不同，有時(shí)只能從一側(cè)探到。

1、未熔合產(chǎn)生的原因：坡口不干凈，焊速太快，電流過小或過大，焊條角度不對，電弧偏吹等。

2、防止措施：正確選用坡口和電流，坡口清理干凈，正確操作防止焊偏等。

五、 裂紋：檢測時(shí)超聲波回波高度大，有時(shí)會出現(xiàn)多峰現(xiàn)象，并且波幅寬，當(dāng)檢測探頭平移時(shí)會連續(xù)出現(xiàn)超聲波幅變動，當(dāng)超聲波探頭旋轉(zhuǎn)時(shí)，會出現(xiàn)波峰上下波動。在鋼結(jié)構(gòu)中，裂紋是很大的缺陷，裂紋可以降低Y型過濾器焊接的強(qiáng)度，當(dāng)Y型過濾器承載后，應(yīng)力集中，容易造成Y型過濾器斷裂現(xiàn)象。裂紋一般分為熱裂紋、冷裂紋以及再熱裂紋三類。

1、熱裂紋。

(1)熱裂紋產(chǎn)生原因：由于在焊接的時(shí)候，熔池冷卻速度過快，容易造成偏析現(xiàn)象，導(dǎo)致焊縫受熱不均，所產(chǎn)生的拉應(yīng)力造成熱裂紋。

(2 )防止措施：降低鋼材中雜質(zhì)含量，控制偏析程度，采用合理的焊接方式和順序，改善焊縫在收縮時(shí)候自由度，達(dá)到焊縫合格的目的。

2、冷裂紋。

(1)冷裂紋產(chǎn)生的原因：由于Y型過濾器焊接材料的淬透性大，在焊接后冷卻過程中拉力作用下很容易造成裂開現(xiàn)象。焊接冷卻速度過快，氫來不及逸出就容易殘留在焊縫中，形成氣態(tài)后存在于焊接金屬的孔隙中，形成大的壓力，致使裂縫形成冷裂紋。

(2)防止措施：焊接前一定要進(jìn)行預(yù)熱處理，焊接后逐步冷卻，在焊接中要減少由于焊接產(chǎn)生的應(yīng)力。焊接后要低溫退火，進(jìn)行去氫處理，及時(shí)消除應(yīng)力。在焊接中要規(guī)范焊接，合理制定焊接順序和工藝，使焊件的應(yīng)力狀態(tài)達(dá)到要求。